金属加工液在模具制造中的应用

随着模具工业技术的不断发展和进步，新材料、新工艺不断涌现，在在模具加工过程中选择合适的切削液对于保证产品加工质量。提高加工效率，减少环境污染都是到头重要的。

金属加工液最基本的功能是润滑、冷却、排屑、防锈。这四个性能不是完全孤立的，它们有统一的方面，又有对立方面。如切削油的润滑油、防锈性能较好，但冷却、清洗性能差；水溶液的冷却、洗涤性能较好，但润滑和防锈性性能较差。因此在选用切削液时要全面权衡利弊

一般认为，在低速重负荷切削加工时，需要充分润滑，通常选用极压切削油剂，切削润滑剂的主要任务是缩小推进面与屑的粘结，作为边界润滑剂。在高速浅层切削加工时，冷却是首要的，一般选用水基要削液，水基切削液的主要作用是降低摩擦热，带走热量。那些切削液难以到达剪切区域的加工作业，给润滑、冷却造成很大困难。通常对扩孔、齿轮切削（特别是滚齿）、深孔钻和镗孔、攻丝（特别是盲孔）、深套孔、车螺纹加工要精心选择适用的切削液。

实践证明，选用合适的金属加工液，能降低切削60-150℃，降低表面粗糙度1——2级，减少切削阻力15-30%，成倍地提高刀具和砂轮的使用寿命，并能把铁屑和灰末从切削区冲走，因而提高了生产效率和产品质量。

在模具加工过程中，刀具的作用是在主剪切区域把加工材料用强剪切力切除剥落。刀具的推进面和暴露的新鲜金属面之间。因切割剥落和屑工移过刀具推进面，从而形成了第二剪切区域，该区域产生的作用使刀具受到最大摩擦力。此时，润滑和冷却作用的重要性同时凸显出来。

在电火花加工中，金属加工液应符合以下特点：

<!--[if !supportLists]-->1、<!--[endif]-->粘度低，对工件和火花塞有极好的清洗作用

2、带屑性好，延长电极使用寿命

3、绝缘性好，高介电强度

4、表面加工高，加工表面粗糙度可以低至3微米甚至更低

5、高闪点，可减少机内发生火灾的危险

6、高沸点，最大限度减少挥发损失，防止因挥发损失导致油粘度升高和加工精度下降

7、良好的热稳定性和氧化稳定性，且使用寿命长，不易氧气变色

8、无色无味，有助于用户观察火花塞加工过程的情况

9、良好的过滤性，快速清除加工过程中产生的细屑

10、、<!--[endif]-->芳烃含量低，对皮肤刺激作用小，对人体无害

磨削过程中磨粒与金属表面的摩擦会产生大量热量，当热量聚集到一定程度时（磨削点的瞬间温度可达1500℃，磨料与工件的磨削区域的平均温度为500℃至800℃之间），工件表面就会出现灼伤甚至形变，因此成品的面表质量和精度将受到影响，如果改善磨削加工的操作条件，运用磨削油进行充分的冷却和润滑，加工过程中的一半热能都会被动冷却剂吸收,而最终进入到工件的热量只占整个加工过程产生热能的15%。因此，磨削油有效降低了工件被灼伤的机率。

近年来金属切削液的发展和变化主要是在水溶性液体领域。这类液体以水为基质，传热速度高（水的传热速度为油的2.5倍）。等量的水吸收一定热量后，比油的温升要慢得多，从而提高了冷却效果，且可减少油雾。因此，水基切削液的用量增大。

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